SOLID Nagelschuhe für Estrich universal

Wasserdispergierte 2K-Epoxidharzversiegelung für Garagen- und Kellerböden im Innenbereich. DisboPOX W 442 ist für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche mit geringer bis mittlerer Beanspruchung gedacht, etwa in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen. Die Versiegelung ist reifenfest (beständig gegen Weichmacherwanderung), wasserdampfdiffusionsfähig und abriebfest. Die Formulierung ist emissionsminimiert und nach den AgBB-Kriterien geprüft. Untergrund und Vorbereitung Der Untergrund muss tragfähig, fest und frei von losen Teilen, Staub, Öl, Fett, Gummiabrieb und anderen trennenden Stoffen sein. Die Oberflächenzugfestigkeit soll im Mittel 1,5 N/mm² betragen, kein Einzelwert unter 1,0 N/mm². Beton und Zementestrich dürfen höchstens 4 Gew.-% Feuchte (CM-Methode) haben, Anhydritestrich höchstens 1,0 Gew.-%; Hartasphaltestriche mindestens Härteklasse IC 15. Vorbereitet wird durch Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleifen. Fahrspuren benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, Ölflecken mit Ölentferner behandeln. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen entfernen, starre EP-Beschichtungen anschleifen. Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 2K-EP-Grundierung grundieren, Hartasphalt mit dem 5–10 % verdünnten Garagensiegel selbst. Anmischen und Auftrag Grundmasse aufrühren, Härter zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) schlierenfrei mischen; dann umtopfen und nochmals durchmischen. Zwischen- und Schlussbeschichtung werden unverdünnt aufgetragen, auf abgestreuten Untergründen die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt. Das Material lässt sich streichen, rollen (texturierter Polyamid-Roller, Florhöhe 11 mm) oder mit Airless spritzen (Düse 0,015–0,017 inch, mind. 50 bar, nachrollen). Für gleichmäßige Optik frisch in frisch arbeiten und im Kreuzgang nachrollen. Verarbeitungsbedingungen und Wartezeiten Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur mind. 10 °C, max. 30 °C; relative Luftfeuchte höchstens 80 %, Untergrundtemperatur mindestens 3 °C über dem Taupunkt. Zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mindestens 16, höchstens 48 Stunden warten; bei längeren Pausen die vorherige Schicht anschleifen. In den ersten ca. 24 Stunden das Material vor Feuchtigkeit schützen. Kühl, trocken und frostfrei lagern; originalverschlossen mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen das Material vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Maßgeblich sind die aktuelle Technische Information und die Hinweise auf dem Gebinde.

Lösemittelfreies, transparentes 2K-Epoxidharz zur Grundierung von Beton und Zementestrich innen und außen. Beim Hersteller heißt das Produkt heute DisboFLOOR 462 2K-EP-Grundierung. Es ist niedrigviskos, dringt in normal bis stark saugende Untergründe ein und gilt als Imprägnierung nach ÖNORM EN 1504-2. Mit Füllstoffen dient es auch für Kratzspachtelungen, Mörtelbeläge und Hohlkehlen; nicht als Frischbetonimprägnierung. Untergrund und Vorbereitung Geeignet sind tragfähige, feste zementöse Untergründe (Beton, Zementestrich), frei von losen Teilen, Staub, Öl und Fett. Oberflächenzugfestigkeit im Mittel mindestens 1,5 N/mm² (Einzelwert 1,0 N/mm²), Feuchte höchstens 4 CM-%, aufsteigende Feuchtigkeit ausschließen. Mechanisch vorbereiten (Kugelstrahlen, HDW-Strahlen, Diamantschleifen), Poren und Lunker öffnen, Oberfläche feinrau. Anmischen Komponente B zu A geben, mit langsamem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, umtopfen und nochmals mischen – nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten. Topfzeit 30 Minuten bei 20 °C, bei Wärme kürzer. Optional: bis zu 5,5 % DisboADD 903 Beschleuniger (Topfzeit dann bis zu 20 Minuten) oder bis zu 3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel für geneigte Flächen. Auftrag und Werkzeug Material aufgießen, mit dem Gummirakel verteilen und mit mittelfloriger Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten; Pfützen vermeiden. Auf schwach saugenden Untergründen sind bis zu 15 Gew.-% Verdünnung 215 oder 224 möglich. Je nach Folgebeschichtung mit Füllstoff 0,3–0,8 mm oder 0,1–0,3 mm absanden. Nicht abgesandete Grundierungen innerhalb von 3 Tagen überarbeiten; Zwischenwartezeit bei 20 °C 16 bis 48 Stunden, danach anschleifen. Werkzeug sofort mit Verdünnung 215, 224 oder Reinigungsmittel K reinigen. Verbrauch Grundbeschichtung ca. 0,3–0,5 kg/m² je Arbeitsgang, je nach Saugfähigkeit; für Kratzspachtelung, Mörtelbelag und Hohlkehlen gelten eigene Werte. Genauen Bedarf durch Musterlegung am Objekt bestimmen. Aushärtung und Klima Werkstoff, Luft und Untergrund 10–30 °C, Luftfeuchte 40–80 %, Untergrund mindestens 3 °C über dem Taupunkt – auch während der Trocknung, sonst drohen Aushärtungsstörungen und Weißanlaufen. In den ersten ca. 24 Stunden vor Feuchtigkeit schützen. Bei 20 °C und 60 % Luftfeuchte nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen ausgehärtet; bei Kälte länger. Kühl, trocken und frostfrei lagern; originalverschlossen mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Maßgeblich sind die aktuelle Technische Information und die Hinweise auf dem Gebinde.

Feuergetrockneter Kristallquarzsand 0,1 bis 0,4 mm zum Absanden von Grundierungen und Beschichtungen sowie für Antirutsch-Beschichtungen und Verlaufmörtel. DisboADD 942 Quarzsandmischung ist laut Herstellerseite ein feuergetrockneter Kristallquarzsand mit einer Korngröße von 0,1 bis 0,4 mm. Er dient zum Absanden frischer Grundierungen und Beschichtungen sowie zur Herstellung von Antirutsch-Beschichtungen und Verlaufmörteln und ist als Ergänzungsprodukt Bestandteil der Disbon Bodenbeschichtungssysteme für Industriefußböden und Parkbauten. Geliefert wird der Sand im 25-kg-Sack. Ausführung und Material Der Sand besteht aus feuergetrocknetem Kristallquarz, der durch die Trocknung frei von Feuchtigkeit ist und sich dadurch für reaktive Epoxid- und Polyurethanharze eignet. Die enge Korngruppe von 0,1 bis 0,4 mm ergibt beim Einstreuen feine, gleichmäßig raue Oberflächen und beim Einmischen in Harze fließfähige Verlaufmörtel. Einsatz und Verarbeitung Beim Absanden wird der Sand in die frische Grundierung oder Beschichtung eingestreut, damit nachfolgende Schichten sicher haften oder eine rutschhemmende Oberfläche entsteht; loser Sand wird nach dem Aushärten abgekehrt. Für Verlaufmörtel und Antirutsch-Beschichtungen wird der Sand im Verhältnis eingemischt, das die Technische Information des jeweiligen Disbon Beschichtungsprodukts (z. B. DisboXID- oder DisboFLOOR-Systeme, System-Merkblatt OS 8) vorgibt; Mischungsverhältnisse und Verbrauchsmengen sind dort produktbezogen festgelegt. Sicherheit und Entsorgung Laut Sicherheitsdatenblatt (Datum der letzten Ausgabe 23.06.2021) ist der Sand keine gefährliche Substanz oder Mischung; zusätzliche Kennzeichnung EUH210 Sicherheitsdatenblatt auf Anfrage erhältlich. Er enthält Quarz (SiO2), für dessen atembaren Staub ein Arbeitsplatzgrenzwert von 0,1 mg/m³ gilt: Staubentwicklung vermeiden, bei Staubbildung Atemschutz tragen. Reste trocken lagern und gemäß den örtlichen Vorschriften entsorgen. Trocken lagern. Maßgeblich sind die Angaben der Herstellerseite, das Sicherheitsdatenblatt und die Technischen Informationen der verwendeten Disbon Beschichtungsprodukte.

Transparente, matte 2K-PU-Versiegelung für EP- und PU-Böden im Innenbereich. DisboPUR W 458 ist eine wässrige Zweikomponenten-Polyurethan-Versiegelung für harte und zähharte Epoxid- und Polyurethan-Beschichtungen mit geringer mechanischer Belastung. Die Versiegelung verbessert die Reinigungsfähigkeit und Kratzfestigkeit der Beschichtung, ist gut UV- und chemikalienbeständig und wegen der emissionsminimierten Formulierung (AgBB-konform, Eurofins IAC Gold) auch für sensible Bereiche wie Schulen, Kindergärten und Krankenhäuser vorgesehen. Untergrund und Vorbereitung Der Untergrund muss trocken, tragfähig, fest und frei von Staub, Öl, Fett und Gummiabrieb sein. Auf saugfähigen Untergründen wie Beton, Estrich oder Holz wird die Versiegelung nicht eingesetzt. Altbeschichtungen werden bis zum Weißbruch angeschliffen, neu aufgetragene Reaktionsharz-Beschichtungen am nächsten Tag versiegelt. An Wandflächen eignet sie sich auf Caparol SeidenLatex und Latex Satin 20 in hellen Farbtönen (Hellbezugswert ca. 100 bis 60). Mischen und Topfzeit Komponente A aufrühren, Komponente B zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Dann umtopfen und nochmals mischen; nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten. Die Topfzeit beträgt bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchte ca. 45 Minuten, höhere Temperaturen verkürzen sie. Das Ende der Topfzeit ist optisch nicht erkennbar; wird sie überschritten, verändern sich Glanzgrad, Festigkeit und Haftung. Auftrag mit der Rolle Aufgetragen wird mit einer kurzflorigen Rolle, dünnschichtig und gleichmäßig im Kreuzgang, immer frisch in frisch und in gleichmäßigen Bahnen, um Rollspuren zu vermeiden. Für eine rutschhemmende Oberfläche werden 1–3 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen fine untergemischt (R10 1 Gew.-%, R11 3 Gew.-%). Die Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen beträgt bei 20 °C mindestens 16 und höchstens 24 Stunden; Werkzeuge sofort mit Wasser reinigen. Verarbeitungsbedingungen und Hinweise Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur müssen zwischen 10 °C und 25 °C liegen, die relative Luftfeuchte darf 80 % nicht überschreiten, und die Untergrundtemperatur muss mindestens 3 °C über dem Taupunkt liegen. Während der Trocknung für Be- und Entlüftung sorgen, Zugluft vermeiden. Das Produkt ist nur für gewerbliche Anwender bestimmt; seit 24. August 2023 ist vor der gewerblichen Verwendung eine Schulung erforderlich. Kühl, trocken und frostfrei lagern; Komponenten beim Mischen mit 15 bis 25 °C. Originalverschlossen mindestens 9 Monate lagerstabil. Maßgeblich sind die aktuelle Technische Information (Nr. 282) und die Hinweise auf dem Gebinde.

Starterset des SOLID Nivelliersystems: 100 Zuglaschen mit 1 mm Fugenbreite, 50 Keile und eine Zange im 5-Liter-Eimer. Das Set enthält alles, was für den Einstieg in das Nivellieren von Fliesen nötig ist. Die Zuglaschen werden unter die Fliese geschoben, der Keil wird mit der Zange eingespannt und zieht die Fliesenkanten auf ein Niveau, bis der Kleber angezogen hat. Laut Hersteller ist das System für Standardfliesen mit 3 bis 16 mm Stärke ausgelegt. Ausführung und Material Die Zuglaschen bestehen aus Polypropylen und haben eine Stegbreite von 1 mm, die zugleich die Fugenbreite vorgibt. Die Keile sind 50 mm lang und aus Kunststoff, sie lassen sich nach dem Aushärten des Klebers herausnehmen und wiederverwenden. Die Zange aus Kunststoff spannt den Keil mit gleichmäßigem Druck. Geliefert wird das Set im 5-Liter-Eimer aus PP, in dem sich die Teile auch aufbewahren lassen. Einsatz Die Laschen werden während des Verlegens unter die Fliesenkanten gesetzt, anschließend wird der Keil eingeschoben und mit der Zange angezogen. Nach dem Aushärten werden die Laschen an der Sollbruchstelle abgeschlagen. Als Richtwert nennt der Herstellerkatalog je m² zum Beispiel 32 Stück bei 33 x 33 cm, 24 Stück bei 40 x 40 cm, 10 Stück bei 60 x 60 cm und 5 Stück bei 120 x 60 cm. Unebene Untergründe gleicht das System nicht aus. Größen/Maße Zuglaschen 1 mm für Fliesenstärken von 3 bis 16 mm (Standard-Clips). Weitere Fugenbreiten (1,5, 2 und 3 mm) sowie Nachfüllpackungen mit Laschen und Keilen sind im Shop einzeln erhältlich. Pflege Keile und Zange nach Gebrauch von Kleberresten reinigen, damit die Spannmechanik leichtgängig bleibt. Trocken und vor UV-Strahlung geschützt lagern. Trocken und vor Feuchtigkeit geschützt lagern. Maßgeblich sind die aktuelle Produktkarte des Herstellers SOLID (Stand 12/2024) und die Hinweise auf der Verpackung.